Une installation impressionnante pour prévenir les crues dans le Val-de-Marne
En septembre et octobre 2017, une vanne-clapet monumentale a été installée à l’écluse de Joinville-Saint-Maur, en région parisienne. Pesant 47 tonnes, cette structure imposante mesure 12 mètres de hauteur sur 8 mètres d’empattement. Elle représente un élément clé dans la prévention des crues de la Marne.
Cette vanne permet de réduire significativement le niveau des eaux en cas de crue, protégeant ainsi 15 communes du Val-de-Marne et de la Seine-Saint-Denis. Selon le Conseil Départemental du Val-de-Marne, cette infrastructure contribuera à abaisser le niveau des eaux de 42 centimètres sur les zones impactées, générant une économie estimée à près de 9 millions d’euros.
Une problématique technique nécessitant l’adaptation d’un outil d’Hydrodémolition
Le chantier présentait une problématique technique majeure : la géométrie du sol et les contraintes liées au positionnement en fond d’écluse rendaient l’utilisation d’outils classiques d’Hydrodémolition impossible pour l’engravure de la nouvelle vanne-clapet dans le bajoyer.
Pour répondre à ce défi, une tête d’Hydrodémolition a été spécialement adaptée sur une pelle mécanique de 2,5 tonnes, alimentée par un groupe ultra-haute pression (UHP) de 700 CV. Cette solution sur-mesure a été choisie pour sa facilité d’installation, son encombrement réduit et la possibilité de maitriser efficacement les dimensions de l’engravure sur plus de 1 m de profondeur.
Le résultat a été remarquable : les 25 m² d’échancrure nécessaires ont été réalisés en moins d’une semaine, démontrant l’efficacité de cette approche technique innovante. Cette réussite met en avant la capacité de l’Hydrodémolition à s’adapter à des chantiers complexes tout en assurant des performances optimales.
L’Hydrodémolition est une technique de plus en plus utilisée par les entreprises spécialisées dans les travaux de rénovation pour le retrait de bétons endommagés et le dégarnissage d’armatures métalliques. Ce procédé utilise un jet d’eau sous haute pression, permettant une démolition sélective et préservant les structures métalliques intactes. Contrairement aux méthodes traditionnelles comme le marteau-piqueur, l’Hydrodémolition minimise l’impact sur les surfaces et réduit la destruction non désirée, offrant ainsi une meilleure résistance et durabilité aux bâtiments.
Il faut distinguer les appareils conçus pour la préparation des surfaces (nettoyage, décapage, retrait de revêtements) et les machines pour le retrait de béton en profondeur (quelques centimètres d’épaisseur). La limite entre la préparation de surface et la lourde Hydrodémolition est fixée par la puissance hydraulique (750 kW) et les équipements utilisés. La pression utilisée pour faire de l’Hydrodémolition peut varier de 250 bars pour le retrait de béton sur une fine épaisseur jusqu’à plus de 3000 bars pour le découpage ultra haute pression du béton. Le débit d’eau, un paramètre clé dans ce procédé, varie de 0,8 l/min pour la préparation de surface UHP à plus de 250 l/min lors des travaux de lourde Hydrodémolition.
Les paramètres les plus importants pour l’Hydrodémolition sont donc la pression et le débit d’eau. Ces éléments essentiels du procédé devront être déterminés pour chaque application spécifique, en fonction des techniques utilisées et des exigences des travaux.
Pour obtenir un rendement élevé en Hydrodémolition, une puissance hydraulique importante est recommandée. Il faudra donc travailler avec un débit d’eau élevé. Pour ce type de travaux, il sera nécessaire d’utiliser des outils mécanisés et des machines Hydrodécapage capables de gérer des débits importants (250 l/min). Ces équipements sont utilisés pour des projets d’Hydrodémolition sur de grandes structures et d’importantes infrastructures, assurant ainsi une démolition efficace et précise.
Pour obtenir un retrait en profondeur plutôt qu’en surface, il sera plus efficace d’utiliser une seule buse de Hydrodecapage afin de concentrer la puissance du jet d’eau sous haute pression.
Pour une Hydrodémolition en surface sur une faible épaisseur (jusqu’à 20 cm), il faudra au contraire utiliser une forte pression (2500 bars) et un faible débit d’eau (20 à 40 l/min). Ce type d’opération peut être réalisé manuellement par des opérateurs ou robotisée à l’aide de machines Hydrodécapage, afin d’accroître la productivité et assurer une finition précise.
Les avantages de l’Hydrodémolition
Les avantages spécifiques de l’Hydrodémolition incluent la capacité de réaliser une démolition sélective, la création de surfaces nettoyées et décapées qui améliorent l’adhérence pour de nouveaux revêtements, et l’élimination des risques de création de fissures et de microfissures. Cette méthode assure ainsi une meilleure intégrité structurelle des bâtiments et facilite les travaux de réparation et de rénovation.
De plus, l’Hydrodémolition se distingue par sa flexibilité d’application grâce à l’utilisation de robots pour les grands projets industriels et d’opérations manuelles pour les espaces plus restreints. Cette technique adaptable s’appuie sur des équipements spécialisés et des techniques robotisées, permettant ainsi d’aborder divers types de chantiers avec efficacité.
L’Hydrodémolition est également reconnue pour sa capacité à éviter la création de vibrations et de microfissures, grâce à l’utilisation de jets d’eau à ultra haute pression. Cette technologie avancée est particulièrement bénéfique dans les environnements urbains où les nuisances sonores et l’impact sur les structures doivent être minimisés lors des travaux de destruction et de rénovation.
Le principal mécanisme de l’Hydrodémolition est l’activation, l’élargissement de microfissures préexistantes au sein du béton suite à la pénétration du jet haute pression. Cette technique hydraulique utilise un débit d’eau contrôlé pour maximiser l’impact sur la surface traitée. Le matériau quitte la surface quand ces microfissures se rejoignent. Sur certaines parties des surfaces traitées, comme les zones de béton endommagé ou fragile, le taux de microfissures est important, ce qui facilite le phénomène d’Hydrodémolition. Cet effet constitue la « sélectivité » de l’Hydrodémolition puisque seule la partie abîmée ou fragile de la structure en béton sera éliminée pour ne rester que la partie saine et solide. Les équipes spécialisées assurent la mise en œuvre de cette technique pour garantir un résultat optimal.
La mécanique de la rupture des matériaux homogènes comme l’acier n’est pas applicable pour les structures hétérogènes en béton. La surface des surfaces en béton est constituée de microfissures où l’eau sous pression pénètre et crée une pression hydrostatique. Ce système hydraulique est essentiel dans les travaux de démolition et de réhabilitation, garantissant une intervention précise et efficace.
Quand la contrainte locale dépasse une constante du matériau, des particules macroscopiques commencent à quitter la surface. Cette constante correspond au facteur d’intensité de contrainte critique ou ténacité pour les matériaux homogènes. Pour les matériaux hétérogènes comme le béton, la résistance du béton est toujours la moyenne des ténacités de ses constituants. Selon la section du béton, la composition ne sera pas la même, par conséquent la résistance du béton sera plus faible à certains endroits. Ces endroits seront les points faibles du béton et le siège de pores, microfissures, interfaces… et faciliteront l’Hydrodémolition. Ainsi, le jet UHP, grâce à sa puissance ultra-élevée, peut localement induire une fissure et l’étendre à une rupture du matériau.
Un autre mécanisme de l’Hydrodémolition est dû à la formation de contraintes additionnelles causées par le rebond du jet d’eau sur la surface. Ce phénomène, au travers de friction et de cavitation, est à l’origine d’une contrainte de cisaillement importante. Cette contrainte provoque la formation de microfissures et la rupture du béton. Les techniques de sécurité lors de ces interventions sont cruciales pour protéger les équipes et assurer la réussite des travaux.
La résistance du béton dépend de la taille des agrégats. Plus la taille des agrégats sera importante, plus l’Hydrodémolition est efficace. En effet, l’utilisation d’agrégats de faible taille permet d’accroître l’homogénéité du matériau, ce qui, par conséquent, augmente la résistance du ciment. Plus la matrice en ciment est résistante, plus la résistance du béton est élevée. Ceci conduit à une rupture transgranulaire et à la génération de gros débris, facilitant le nettoyage des surfaces et réduisant l’impact environnemental des travaux.
Les Principaux Appareils Utilisés
Les dispositifs employés pour l’Hydrodémolition varient en fonction des besoins du chantier. Les systèmes robotisés sont particulièrement adaptés aux grandes surfaces ou aux zones exigeant une profondeur homogène d’enlèvement. Ces robots peuvent atteindre un rendement de plusieurs mètres cubes par jour tout en garantissant une précision suffisante. La puissance des équipements utilisés permet de mener à bien des projets complexes avec une efficacité maximale.
Pour les espaces confinés ou les travaux demandant un haut niveau de détail, les lances portatives, manipulées manuellement, sont privilégiées. Elles permettent une plus grande flexibilité tout en maintenant une pression et un débit d’eau spécifiques à la tâche en question. Cette intervention manuelle est souvent nécessaire pour les projets de réhabilitation où la précision est essentielle.
Gestion des Effluents et Précautions Environnementales
L’un des défis majeurs de l’Hydrodémolition réside dans la gestion des eaux usées générées. Ces effluents, souvent riches en particules de béton et en substances alcalines, nécessitent un traitement spécifique avant rejet dans l’environnement. Les systèmes modernes intègrent souvent des dispositifs de filtration et de traitement pour assurer la conformité aux normes environnementales. De plus, le système de gestion des effluents doit inclure des étapes de nettoyage et de maintenance régulières pour minimiser l’impact écologique des travaux.
L’Hydrodémolition, grâce à sa technique avancée, produit une surface de bonne qualité. La contrainte de traction, un indicateur important de la structure des surfaces, dépasse la valeur requise de 1.5 MPa (N/mm2) avec 95% de précision. Si la surface est préparée avec de l’eau sous haute pression, l’interface entre le béton restant et le revêtement fraîchement coulé présente très peu de défauts de surface. Au contraire, les surfaces préparées avec des méthodes manuelles ou mécaniques, comme les raboteuses ou les marteaux piqueurs, présentent d’importants défauts au niveau de l’interface béton et le béton neuf. Des tests effectués en laboratoire ont également démontré que l’adhérence des interfaces produites par le jet d’eau ultra haute pression est deux fois plus résistante que celle obtenue par burinage mécanique.
Pendant l’Hydrodémolition, le jet d’eau ultra haute pression traverse rapidement et de manière continue la surface à traiter, sans provoquer de vibrations ou endommager les armatures métalliques de l’ouvrage. En outre, la microstructure, le module d’Young et la structure poreuse du béton restent intacts, ce qui garantit une solution sécurisée et respectueuse des caractéristiques initiales de la structure. Cette technique de destruction sélective permet une intervention efficace sans la nécessité de travaux bruyants ou de maintenance intensive.
La géométrie de la surface obtenue après l’Hydrodémolition dépend en grande partie de la nature et de la taille des agrégats. Cependant, par rapport aux méthodes classiques, cette technique de nettoyage offre une rugosité accrue des surfaces, augmentant ainsi la zone d’adhérence et favorisant l’intégration parfaite du nouveau revêtement avec le béton sain. Les avantages de l’Hydrodécapage incluent une meilleure préparation des surfaces pour l’utilisation industrielle et la réduction des besoins en maintenance future.
Enfin, la comparaison de la contrainte d’élasticité avant et après l’Hydrodémolition montre que cette technique n’endommage pas la structure du béton. La constante d’élasticité, ainsi que le module d’Young, augmentent après le retrait d’une couche endommagée par un jet ultra haute pression. A la différence de l’Hydrodémolition, le rabotage et le burinage provoquent toujours la vibration du béton par conséquent l’endommagement de la microstructure et du lien entre armatures et béton
Précision de l’Hydrodémolition et adaptabilité aux structures complexes
L’Hydrodémolition permet une précision inégalée dans la destruction des zones ciblées. Que l’objectif soit d’éliminer une très fine couche de béton ou de dégager des éléments complexes autour d’armatures métalliques, cette méthode est parfaitement ajustable. Grâce à des interventions manuelles ou assistées par robot, elle assure aussi une grande flexibilité en étant applicable à des structures horizontales, verticales ou même inclinées. Cela en fait une solution idéale pour des travaux délicats tels que la réhabilitation de tunnels, de ponts et de réservoirs industriels.
Une solution non invasive pour les armatures métalliques et précontraintes
Grâce à la précision du jet d’eau à haute ou ultra haute pression, l’Hydrodémolition retire uniquement le béton détérioré sans altérer l’intégrité des armatures métalliques ou des câbles de précontrainte. Utilisant des techniques avancées, cette méthode évite complètement les fissures ou microfissures dans les composants en métal, ce qui est essentiel pour la sécurité et le maintien de la stabilité des ouvrages. De plus, l’absence de vibrations réduit les besoins en maintenance et prolonge la durée de vie des structures traitées.
Un rendu optimal pour la pose de nouveaux revêtements
En plus de son efficacité en destruction sélective, l’Hydrodécapage prépare une surface rugueuse pour maximiser l’adhérence des nouveaux revêtements appliqués. Cette technique de nettoyage des surfaces améliore sensiblement la cohésion entre le revêtement et la structure d’origine, ce qui est particulièrement avantageux pour prévenir des détachements prématurés ou des défaillances structurelles.
Ainsi, l’Hydrodémolition s’affirme comme une technique à la fois précise et sécurisée, respectueuse des structures et efficace pour fournir des résultats de qualité supérieure aux méthodes traditionnelles. Grâce à son utilisation avancée de l’eau ultra haute pression et à ses interventions manuelles ou automatisées, elle offre de nombreux avantages, notamment en matière de gestion, de maintenance et d’entretien des structures. Elle est un choix incontournable pour les projets de rénovation, de réparation ou de renforcement exigeant une destruction sélective et soignée.
Les avantages de l’Hydrodémolition sur la démolition classique par percussion (marteaux piqueurs hydraulique, pneumatique ou électrique) ou raboteurs sont les suivants :
L’armature n’est pas détériorée. L’armature existante reste en place et n’est pas détériorée alors que le béton est détruit. Après l’Hydrodémolition robotisée, elle est parfaitement propre et prête à recevoir un nouveau béton.
Pas de déplacement de l’armature. Dans la démolition par percussion, les vibrations peuvent déplacer les éléments de l’armature de façon sensible, ce qui entraîne une perte de résistance pour le béton restant.
Le béton restant n’est pas détérioré. Le béton restant, lorsqu’il touche les zones détruites par des méthodes à percussion, est affecté de microfissures. Sa résistance en est réduite et, plus significatif, son adhérence au nouveau béton également.
Adhérence améliorée. L’état des surfaces après Hydrodémolition est idéal pour l’adhérence du nouveau béton et l’adhérence est jusqu’à quatre fois supérieure à celle obtenue après destruction par percussion, grâce à l’utilisation de pressions ultra-hautes.
Plus sûr pour les structures. Le jet d’eau découpe le béton par la pression de plusieurs bars qui agit comme un coin. À la différence des burins des démolisseurs, il n’endommagera pas d’éventuelles plaques de métal et ne produit pas de vibrations qui abîmeraient les structures rivetées. Sans poussière. L’Hydrodémolition élimine les poussières produites par la démolition classique, renforçant ainsi la sécurité sur le chantier.
Pas de nettoyage. Après l’Hydrodémolition, l’armature visible sera très propre. Il n’y a pas besoin de nettoyage final par grenaillage.
Considérations sur les équipements et la technique. L’Hydrodémolition repose sur l’emploi d’une pompe à pistons raccordée à une buse envoyant un jet d’eau à très haute ou ultra-haute pression. La capacité de démolition dépend des réglages de pression, du débit d’eau et de la résistance initiale du béton. L’option robotisée est idéale pour les gros volumes, tandis que la méthode manuelle à la lance offre une grande précision sur les chantiers exigus, garantissant l’excellence des travaux.
L’avantage le plus notable de l’Hydrodémolition sur la destruction par percussion réside dans sa capacité à enlever le béton sans causer de dommages à l’armature ni au béton voisin restant en place. Il en résulte que cette méthode est idéale, même pour des réparations partielles sur des ouvrages de bâtiment où il est nécessaire de faire une reprise sur l’armature existante.
Le jet d’eau se substitue de plus en plus au marteau-piqueur, source de nuisances (bruit, vibrations, poussières) facteur d’endommagement du ferraillage et générateur d’amorces de rupture, cause de propagation des fissures dans le béton, donc d’infiltration de l’eau avec risque de détérioration ultérieure par le gel. Dans certains pays l’usage du marteau-piqueur est déjà interdit sur les ponts et ouvrages d’art.
L’intérêt du jet hydrodynamique hydraulique est que la pression appliquée, mesurée en bars, étant supérieure aux contraintes de résistance du béton, un simple balayage manuel ou robotisé à la lance permet d’effectuer un véritable travail « de chirurgie » du béton tout en préservant les armatures et sans créer de vibrations dans les structures, garantissant la sécurité des supports.
Les parkings souterrains, qu’ils soient situés dans des résidences habitées, sous des bâtiments neufs en construction ou sous des supermarchés, partagent des défis similaires.
Malgré leurs spécificités, ces lieux exigent toujours une vigilance accrue :
Hauteur sous plafond : pour permettre l’accès des équipements comme un groupe UHP, un fourgon ou une benne de traitement.
Accès : faciliter le passage des flexibles et des gaines de ventilation dans des espaces confinés.
Environnement : jongler avec des contraintes comme les étais, la ventilation limitée ou des zones encore en usage.
De Bordeaux à La Rochelle, de Toulon à Quimper, THP intervient dans des parkings aux contextes variés mais dans un cadre de travail souvent similaire.
Pourquoi intervenir dans des parkings souterrains ?
Certaines structures ont subi des incendies, d’autres se sont dégradées avec le temps ou présentent des défauts de construction. Quelle que soit la situation, THP propose des solutions adaptées pour :
Retirer les résidus calcinés
Détourer les aciers
Réhabiliter les structures grâce à l’Hydrodémolition, au robot ou à la lance manuelle.
Deux exemples récents d’intervention
Parking du domaine de la Vallière – La Rochelle
En mars et avril dernier, l’équipe de THP a relevé un défi complexe à La Rochelle : intervenir dans un parking exigu, avec seulement 1,80 m de hauteur sous plafond, une ventilation insuffisante et un béton non hétérogène. Malgré ces contraintes, voici les travaux réalisés :
Retrait des 7 cm de béton abîmé grâce à un robot d’Hydrodémolition.
Décapage surfacique des box au moyen de la lance manuelle.
Traitement des eaux en continu pour limiter l’impact environnemental.
Malgré les conditions difficiles et les ajustements nécessaires, l’intervention a été une réussite, alliant précision et rapidité.
Quartier Belcier – Bordeaux
Sur un chantier de construction dans le quartier Belcier à Bordeaux, THP a utilisé son robot 750 flambant neuf pour intervenir sur les sous-sols de l’immeuble « Brienne ». Cependant, après un incident technique, le robot R4, déjà bien éprouvé, a pris le relais et accompli les travaux avec brio.
Grâce à cette valeur sûre, les voiles des sous-sols des niveaux -1 et -2 ont été démolis dans les temps et selon les cotes attendues :
5 cm de béton hydrodémoli sur 1,05 m de hauteur, sur 60 ml au 1er sous-sol et sur 50 ml au 2ème soussol.
60 mètres linéaires au 1er sous-sol et 50 mètres linéaires au 2ème sous-sol.
Finitions des angles des murs grâce à l’utilisation de la lance manuelle, inaccessible pour le robot.
Ces interventions, réalisées dans les délais impartis, mettent en lumière l’expertise de THP dans les travaux complexes d’hydrodémolition en milieu confiné.
Le Pont 34, est un ouvrage d’infrastructure essentiel supportant l’E42/A15 entre Mons et Namur. Emprunté quotidiennement par plus de 50 000 automobilistes, ce pont nécessite une réhabilitation majeure en raison de défauts structurels identifiés.
L’ouvrage, constitué de deux tabliers en béton reposant sur six poutres métalliques, s’étend sur plus de 200 mètres de long. Ces travaux visent à garantir la sécurité et la durabilité de cette infrastructure clé pour la région.
La première phase du projet a consisté en des travaux d’hydrodémolition, réalisés par THP. Cette étape a permis de traiter 77 m³ de béton sur 50 cm de profondeur, grâce à un robot spécialisé couplé à une pompe Ultra Haute Pression (UHP) de 700 chevaux. En complément, des travaux d’hydrodémolition manuelle ont été réalisés sur l’une des culées, représentant un volume de 6 m³ réparti en 6 bossages.
Une solution innovante pour la gestion des eaux
L’une des particularités de ce chantier réside dans l’approvisionnement en eau nécessaire pour les équipements Ultra Haute Pression. Plutôt que de recourir à des camions citernes, une solution de pompage des eaux du canal a été mise en place.
Ce système utilise un dispositif immergé monté sur radeau, qui pompe l’eau directement depuis le canal. L’eau est ensuite traitée par une benne de traitement des eaux compartimentée pour une filtration des MES de 500 à 50 microns. Un traitement supplémentaire par filtration hydrocyclonique et magnétique permet une restitution des eaux de 1 à 5 microns, idéale pour alimenter les équipements UHP.
L’ensemble du processus est entièrement automatisé, grâce à un système de gestion doté de capteurs différentiels de pression. Ce dispositif assure une filtration constante et efficace des eaux, éliminant la nécessité d’utiliser des camions citernes ravitailleurs. Cette innovation a permis d’éviter plus de 80 rotations de semi-remorques, réduisant ainsi les perturbations et les risques sur un ouvrage très fréquenté, notamment aux heures de pointe.
Un projet qui allie efficacité et sécurité
Ce chantier de réhabilitation exemplaire combine des solutions technologiques avancées et une gestion rigoureuse des risques. Ces efforts contribuent non seulement à renforcer l’ouvrage, mais également à minimiser l’impact des travaux sur les usagers et l’environnement.
Reliant le quartier Saint-Jacques au centre-ville de Clermont-Ferrand, le viaduc Saint-Jacques est une infrastructure majeure. Long de 430 mètres et culminant à 27 mètres, il est utilisé par le tramway, les véhicules et les piétons. Cependant, des fragilités structurelles dues à la présence de chlorures ont été détectées dans la structure, nécessitant des travaux de consolidation pour garantir sa sécurité et sa durabilité.
Construit en 1937, ce viaduc est une priorité pour la métropole, qui veille à préserver cet ouvrage d’art essentiel pour la mobilité urbaine.
Des techniques avancées pour la consolidation
Pour renforcer les piles et les chevêtres, l’entreprise THP a été sollicitée afin de réaliser des travaux d’hydrodémolition, une méthode précise et efficace. Ces interventions permettront l’installation de coques en BFUP (Béton Fibré Ultra-Performant) pour consolider la structure.
Avant le démarrage des travaux, un cahier des charges a été fixé de concert avec Bouygues TP RF afin de valider méthodes et méthodologie.
Un chantier complexe nécessitant précision et rigueur
Les travaux d’hydrodémolition, réalisés selon un planning strict, reposent sur un zonage spécifique. Selon les configurations, les équipes – composées de 1 à 2 opérateurs – doivent fréquemment démonter et réinstaller les équipements pour coordonner les interventions avec d’autres corps de métier.
Pour éviter toute fragilisation de la structure, le pianotage se base sur une exigence de 1,5 à 2 mètres. Ces interventions sont réalisées depuis des échafaudages enveloppés de bâches acoustiques pour limiter les nuisances sonores et équipés d’un système de ventilation renforcée.
La gestion des eaux et le traitement des eaux souillées issues de l’hydrodémolition est également un enjeu crucial. Une benne de traitement est utilisée pour assurer une décantation efficace, complétée par un relevé lamellaire quotidien.
Une attention particulière aux riverains
En raison de sa localisation à proximité d’habitations, de l’Université de droit et de commerces, une communication spécifique a été mise en place à destination des riverains. Des panneaux d’information et de sensibilisation expliquent les raisons du chantier d’hydrodémolition, rassurent sur l’inoffensivité du brouillard d’eau et abordent la gestion des nuisances sonores.
Ce dialogue proactif, associé aux mesures techniques telles que les bâches acoustiques, vise à minimiser l’impact des travaux sur la vie quotidienne des habitants et usagers.
L’autoroute A9, axe essentiel reliant la vallée du Rhône à la frontière espagnole, ouverte en 1978 a été élargie en 2019 sur son tronçon stratégique entre Le Boulou et Le Perthus. Cette section, l’une des dernières qui étaient encore en 2×2 voies, est cruciale pour les échanges européens, avec un trafic quotidien de 10 000 poids lourds, soit près de 30 % du flux total. Traversant la barrière pyrénéenne via le col du Perthus, ce projet a permis d’améliorer la sécurité et le confort des usagers grâce à un passage à 2×3 voies.
Travaux d’envergure sur des ouvrages exceptionnels
Sur les 9 kilomètres concernés, le chantier s’est concentré principalement sur le renforcement et l’élargissement de quatre viaducs majeurs : Tech, Calcine, Pox et Rome, certains culminant à plus de 80 mètres de hauteur.
Dans le cadre de ces travaux d’élargissement, THP s’est vu confier les travaux d’Hydrodémolition de l’ensemble des ouvrages d’art courant (OAC) et non courant (OANC) du tronçon et a donc mené des interventions complexes, notamment l’hydrodémolition de béton, avec des contraintes techniques et de calendrier exigeantes.
– 600 m³ de béton hydrodémolis pour le clavage longitudinale des nouvelles poutres et dalles.
– 15 000 m² d’hydrosacrification pour préparer les surfaces à la rénovation.
Ces travaux, réalisés de jour comme de nuit, démontrent une expertise technique exceptionnelle et une organisation rigoureuse.
C’est donc un chantier titanesque que les hommes d’EIFFAGE TP Grands-Projets ont réalisé, soumis à de fortes contraintes de planning suivant les besoins d’ASF. Ces travaux ont nécessité également de la part des équipes de THP, l’adaptation permanente de ses moyens d’Hydrodémolition. Différents ateliers d’Hydrodémolition manuelle ont assuré les reprises de bétonnage au niveau des piles et des chevêtres afin d’assurer les nouveaux coulages de béton dans le cadre des travaux de renforcement.
Ce chantier exceptionnel fait la fierté des équipes d’intervention de THP
Le tunnel de Rolleboise, le plus ancien de France encore en activité, est un point de passage incontournable pour les trains reliant Paris à la Normandie. Construit en 1843, ce tunnel à fait l’objet d’une restauration majeure pour assurer sa longévité. Ce chantier colossal, d’une durée de 10 mois, s’inscrit dans une série de rénovations entreprises par la SNCF. Après une première phase en 2014 consacrée à la modernisation de 350 mètres du tunnel, les travaux effectués en 2024 se sont concentrés sur une section supplémentaire de 500 mètres, sur les 2 613 mètres que compte l’ouvrage.
Trois étapes clés pour restaurer le tunnel de Rolleboise
La rénovation du tunnel repose sur trois étapes principales :
Décapage et nettoyage des briques : THP, entreprise spécialisée dans l’hydrodécapage, utilise de l’eau à Très Haute Pression pour préparer les parois.
Pose d’une armature métallique : Ce squelette soutient la future coque en béton.
Projection de béton armé : Propulsé à une vitesse de 350 km/h, ce béton crée une seconde peau protectrice sur la voûte et les murs.
Ces techniques modernes garantissent la solidité et la pérennité du tunnel pour les années à venir.
Une organisation minutieuse pour limiter l’impact sur le trafic ferroviaire
Pour minimiser les perturbations pour les voyageurs, la SNCF a planifié des interruptions de trafic uniquement la nuit, ainsi que des ralentissements et des coupures ponctuelles durant certains week-ends. Les équipes de THP, travaillant sur des créneaux nocturnes très restreints (minuit à 4 h du matin), ont décapé et nettoyé plus de 4 500 m² en seulement cinq semaines grâce à des équipements innovants. Trois trains, spécialement conçus pour effectuer
des travaux de tunnels étaient assemblés chaque nuit, du sur-mesure pour les besoins du chantier. Cuve à eau et groupe UHP ont été positionnés en mode container sur l’un des trains travaux et THP a réalisé un outil de contrepoids pour y faire également tenir le robot d’hydrodécapage. Face aux nécessités de décaper des piédroits jusqu’en voûte du tunnel, le robot utilisé possède un bras articulé à 360° se dépliant jusqu’à 6 m. Une tête rotative a été fabriquée sur mesure pour décaper finement les différents parements hétérogènes : alternance de brique, meulière, roche et/ou béton projeté.
Un chantier sous haute sécurité
Pour garantir la sécurité des équipes et des usagers, des mesures strictes ont été mises en place : ventilation, éclairage adapté et port de masques. La vitesse des trains traversant la zone de travaux a également été limitée à 40 km/h.
Ce projet de restauration illustre le savoir-faire des équipes engagées dans la modernisation et la préservation des infrastructures ferroviaires historiques en France.
