Acteur majeur de la production d’engrais azotés, LAT Nitrogen exploite à La Rochelle un site industriel stratégique, où performance des infrastructures et exigences environnementales vont de pair. C’est dans ce contexte que THP est intervenue, aux côtés de l’entreprise ERBTP, pour une opération de réhabilitation ciblée au cœur d’un hangar dédié à la ligne d’ensachage.
Une hydrodémolition engagée pour un site industriel sous haute exigence
L’objectif : assainir une dalle béton dégradée par le passage intensif d’engins et la présence de particules d’engrais, sur près de 300 m², avec une purge des bétons jusqu’à 10 cm de profondeur. Une intervention technique, menée en milieu confiné, nécessitant précision, rigueur… et organisation. Le dispositif a intégré un atelier robotisé, complété par la mise en place d’une benne de traitement des eaux, garantissant la gestion maîtrisée des effluents sur site.
Une contrainte révélée en cours de chantier
Initialement pensée en mode mixte — robot et lance manuelle — l’opération a rapidement évolué. L’hydrodémolition, en mobilisant l’eau sur un béton chargé en résidus azotés, a généré des émanations de gaz d’ammoniaque, nécessitant une adaptation des moyens de protection des opérateurs. Un point d’arrêt est immédiatement fait avec le client : chez THP, la sécurité ne se négocie pas.
Adapter pour sécuriser et performer
Suite à une nouvelle analyse de risque en environnement sensible, les opérateurs ont été équipés d’ARI (Appareils Respiratoires Isolants), permettant une reprise sécurisée. De surcroit, le choix s’est également porté sur une hydrodémolition 100 % robotisée, avec pilotage à distance hors des zones les plus exposées. L’équipe a pu compter sur la présence constante du service travaux et du service QSST, mobilisés pour encadrer l’intervention et répondre avec réactivité aux contraintes rencontrées, de concert avec ERBTP et Lat Nitrogen.
Des maillons soudés pour une maîtrise collective
Grâce à cette réactivité, le chantier a repris dans des conditions sécurisées, sans compromis sur la qualité. En trois semaines d’intervention, THP a confirmé sa capacité à conjuguer technicité, agilité et exigence sécurité, même dans des environnements industriels complexes. Car sur chaque chantier, une certitude demeure : on apprend toujours… et on s’adapte, ensemble.
L’hydrodémolition repose sur des réglages précis de la pression, du débit, de l’angle et de la distance. Elle permet ainsi de retirer uniquement le béton dégradé, à condition que l’intervention soit correctement maîtrisée.
Une hydrodémolition bien réalisée permet de travailler autour des armatures. En revanche, une mauvaise maîtrise des réglages peut les fragiliser ou altérer leur adhérence.
L’hydrodémolition est une technique sélective, sans choc mécanique, qui limite les vibrations et les risques de microfissures. Elle produit également un support adapté à la reprise du béton et convient particulièrement aux réparations durables, aux ouvrages sensibles et aux interventions nécessitant de la précision.
Intervenir sur l’A64 n’a rien d’un long fleuve tranquille. Entre l’automne 2025 et le printemps 2026, THP est intervenue pour COLAS sur trois passages supérieurs – PS 719, 2325 et 1574. Ces 3 ponts faisaient partie d’un vaste programme de rénovation des ouvrages d’art piloté par VINCI Autoroutes.
Objectif : remplacer les dispositifs de retenue et reprendre les longrines béton avant la pose de nouvelles barrières H2 métalliques, capables de répondre aux exigences actuelles de sécurité autoroutière. Et pour THP, un objectif tout aussi clair : hydrodémolir plus de 45 m³ de béton tout en maintenant la circulation. Une équation exigeante où la puissance des groupes UHP ne suffit pas : il faut de la méthode, de l’anticipation et une discipline collective sans faille.
L’épreuve de l’étanchéité : réagir vite mais surtout réagir juste
Sur le PS 719 de 2 x 47 ml (section 570 x 200 mm), la première phase fin 2025 a rapidement révélé la réalité du terrain : des problèmes d’étanchéité entraînant des écoulements sur les voies sous-jacentes. Arrêt immédiat. Mieux travailler, c’est aussi savoir stopper le chantier.
Après reprise de l’étanchéité, les 32 ml restants ont été réalisés avec un groupe Aquajet 50 et un robot 710V, sans oublier le traitement concluant des effluents via un système automatisé des eaux d’hydrodémolition.
Produire sans perdre le cap
Sur le PS 2325 de 2 x 55 ml de longrines (section 950 x 200 mm), 256 saignées de 2 ml (section 5 x 5 cm) étaient à réaliser en mars 2026. Le défi : maintenir la production malgré l’autoroute en circulation sans possibilité de basculer la circulation. L’association du groupe Aquajet 20 et du robot 710V a permis d’atteindre une cadence exceptionnelle : 151 saignées en une seule journée !
La performance est là. Mais elle n’a de valeur que si elle reste maîtrisée : contrôles réguliers, validation des profondeurs, retour terrain. Aller vite, oui. Mais jamais au détriment du résultat.
Répéter sans relâcher
Dernier segment, le PS 1574 a été traité début avril : 70 ml de rives (section 850 x 350 mm) et 4 têtes de mur en retour. Même combat, mêmes contraintes d’exploitation, même exigence.
Une chaîne sous pression, mais alignée
Au total, 46 m³ de béton hydrodémolis. Mais au-delà du volume, ce chantier aura été un révélateur : celui de notre capacité à encaisser les imprévus sans perdre le cap. La vitesse ne doit jamais sacrifier la précision. Comme le rappelle l’édito : « la liberté est une force maîtrisée ». Changer un paramétrage pour changer un paramétrage n’est pas toujours la bonne option ! Aller vite ne fait pas toujours gagner du temps… Contrôler le résultat, s’appuyer sur les retours d’expérience, faire valider les profondeurs sont les clés d’un travail conforme et d’un client satisfait.
Dans le secteur de l’hydrodémolition manuelle Ultra Haute Pression, il n’existe pas de parcours scolaire tout tracé. Le métier d’opérateur lancier UHP s’apprend sur le terrain, auprès de professionnels expérimentés que sont les salariés de THP, dans un environnement où la sécurité, la maîtrise technique et l’esprit d’équipe sont indissociables.
Chez THP, le choix a été fait de structurer cette transmission autour d’un processus de recrutement et de formation unique, exigeant, et surtout porté par l’envie de valoriser ce métier. L’objectif est d’en donner le goût au travers de sa richesse technique et de sa richesse profondément humaine. C’est pourquoi, avant de former un opérateur lancier, nous cherchons à identifier celles et ceux qui possèdent les aptitudes nécessaires pour exercer ce métier hors du commun.
Un recrutement d’opérateurs lanciers UHP qui ne laisse rien au hasard
Chaque session de recrutement réunit généralement cinq à six candidats sélectionnés après un premier échange avec l’équipe RH de THP et avec le concours de partenaires extérieurs, que peuvent être les agences d’intérim.
Lors de cet entretien préalable, l’équipe aborde bien plus qu’un simple parcours professionnel. Les échanges portent sur les motivations du candidat, sa compréhension du métier, son rapport aux grands déplacements, à la vie en équipe, aux contraintes du terrain et à l’engagement que requiert cette profession.
Car être opérateur lancier chez THP, c’est intégrer une aventure collective où la confiance et le respect mutuel sont essentiels.
Une immersion grandeur nature dans l’univers de l’UHP
Le jour de la session de test de recrutement, les candidats sont accueillis sur le site THPdédié à la formation et aux tests pratiques.
Après un accueil sécurité complet, chaque étape de la journée est expliquée aux futurs lanciers UHP. Les consignes, les risques, les moyens de prévention, le fonctionnement des équipements : rien n’est laissé au hasard.
THP équipe chaque participant de la tête aux pieds avec les équipements de protection individuelle adaptés. Cette première immersion permet déjà de découvrir le niveau d’exigence qui caractérise notre activité. Rien que la prise en main de l’équipement peut déjà être révélatrice d’une dextérité, d’une coordination et d’une aisance gestuelle.
Avant toute mise en situation, les démonstrateurs de THP présentent la technique d’hydrodémolition manuelle, les bonnes postures, les principes de sécurité et les comportements attendus autour d’une installation UHP, compte tenu de la spécificité du métier et de cet outil spécifique qu’est la lance d’hydrodémolition ou d’hydrodécapage manuels.
Le test pratique : un révélateur plus qu’une épreuve physique
Vient ensuite le moment du test pratique.
Contrairement aux idées reçues, il ne s’agit pas simplement d’être grand, fort ou particulièrement musclé. Des gabarits minces, secs et de taille moyenne y arrivent aussi.
Bien sûr, l’activité est physique. Mais l’expérience a révélé qu’il existe une aptitude particulière à la prise en main de la lance d’hydrodémolition.
Un peu comme le rythme pour un musicien.
On l’a… ou on ne l’a pas.
Le responsable de la démonstration technique et la responsable RH évaluent la capacité du candidat à comprendre les consignes, à s’ancrer correctement au sol, à maîtriser ses gestes, à appréhender naturellement la lance et à se comporter avec les autres.
L’objectif est simple : tenir la lance durant trois minutes sans relâcher la gâchette, tout en respectant les consignes de sécurité et les positions enseignées.
Sur une session de cinq à six candidats, seuls deux à trois restent généralement après cette première étape. Ils ont réussi, et surtout se projettent à transformer cet essai sur le terrain dans des conditions plus complexes. Certains ne souhaitent pas aller plus loin de leur propre chef. Certains renoncent à tester. Tout est possible.
Lorsqu’un candidat n’y parvient pas, il n’y a ni échec ni jugement. Il leur est toujours expliqué que cette aptitude spécifique ne remet absolument pas en cause leur valeur professionnelle. Certaines personnes possèdent cette prise en main et cette sensibilité technique immédiatement. D’autres non. C’est la réalité d’un métier très atypique.
Pour les candidats retenus, la formation UHP commence immédiatement
Chez THP, nous ne nous contentons pas de jauger. Nous transmettons. Les candidats retenus poursuivent leur journée par une première formation pratique et théorique à l’UHP.
Ils découvrent notamment :
le fonctionnement de la chaîne cinématique ;
les équipements et leurs contrôles ;
les procédures de sécurité ;
les risques liés à l’Ultra Haute Pression ;
les moyens de prévention associés ;
les bonnes pratiques opérationnelles.
Ils participent également au nettoyage et au rangement de l’atelier d’hydrodémolition. Parce que la maîtrise d’un métier commence aussi par le respect du matériel et de son environnement de travail.
Les exercices sont réalisés en binôme afin que chacun découvre à la fois le poste d’opérateur et celui de surveillant à l’arrêt pression, rôle essentiel pour la sécurité des interventions.
Évaluer les compétences techniques, mais aussi l’état d’esprit
Au cours de cette journée, une évaluation pratique et théorique est réalisée. Les candidats doivent obtenir 15/20 minimum pour être validés. Ils participent à des exercices d’observation, de détection des risques et de réflexion collective autour des situations rencontrées sur le terrain.
Mais au-delà des compétences techniques, c’est le savoir-être que THP apprécie :
L’écoute.
Le respect des consignes.
L’humilité.
La capacité à travailler en équipe.
La volonté d’apprendre.
Autant de qualités qui font souvent la différence entre un bon candidat et un futur professionnel reconnu.
Une préparation honnête à la réalité du terrain
À l’issue de la session, chaque participant juge lui aussi de son côté la qualité de la session, reçoit une attestation de formation ainsi qu’un fascicule regroupant les bonnes pratiques et les procédures THP.
Les candidats retenus repartent équipés et prêts à découvrir les chantiers.
La Direction de THP leur apporte un discours de franchise. La journée de test est une découverte encadrée, pédagogique et progressive. Le terrain est différent. Plus contraignant. Plus intense. Plus imprévisible.
THP ne prétend pas vendre du rêve. Mais veut favoriser l’engagement et l’attractivité d’un métier de passion et d’exception, tout en préparant les équipes à la réalité de leur futur métier.
Chez THP, le savoir-faire compte. Le savoir-être encore davantage.
Le briefing fait à chaque nouvelle recrue est simple : la technique s’apprend, l’expérience se construit. Mais l’état d’esprit est fondamental. Le respect des collègues, le sens du collectif et l’accomplissement complet des missions font partie des critères déterminants ; ils constituent les fondements d’un socle solide.
Même lorsqu’une semaine de chantier révèle que ce métier n’est finalement pas fait pour eux, une seule chose est demandée : respecter l’équipe et ne jamais abandonner ses coéquipiers en pleine action.
Chez THP, nous sommes convaincus que chacun porte en lui une part d’héroïsme. Et un héros, ce n’est pas celui qui ne doute jamais. C’est celui qui reste présent pour son équipe lorsque l’effort devient difficile.
C’est cet état d’esprit que THP recherche. Et c’est cet état d’esprit que THP s’attache à transmettre.
Implanté sur l’estuaire de la Vilaine, le barrage d’Arzal est un ouvrage majeur de régulation hydraulique et de protection contre les intrusions salines. Dans le cadre de la mise en place d’un dispositif anti-salinité sur l’écluse cet hiver, sous maîtrise d’ouvrage d’Eiffage Génie Civil, THP est intervenue pour réaliser une opération d’hydrodémolition robotisée sur un bajoyer de l’ouvrage.
Cette intervention s’est déroulée dans un environnement particulièrement contraint, marqué par les marées, la coactivité et les exigences techniques propres à ce type d’ouvrage hydraulique.
L’épreuve de la fosse : engravure et logistique de pointe
Les travaux ont consisté à réaliser une engravure destinée au futur bras actionneur de la vanne, sur une hauteur d’environ 9 mètres et une profondeur de 70 cm.
Avant même la mise en pression, ce chantier d’hydrodémolition a nécessité une logistique spécifique. Il a notamment fallu descendre le robot au fond de la fosse, une manœuvre d’installation délicate dans un espace contraint.
Les travaux d’hydrodémolition robotisée ont ensuite été complétés par des reprises manuelles pour traiter les zones de finition. Au total, 51 m³ de béton ont été retirés en trois semaines.
Un chantier rythmé par l’hiver et les marées
L’intervention sur le barrage d’Arzal s’est déroulée en horaires 2×8, de jour comme de nuit, afin de répondre aux contraintes de chômage de l’ouvrage.
Le régime des marées imposait des créneaux d’intervention stricts, conditionnant directement l’accès aux zones de travail. Ces contraintes se sont ajoutées à un environnement hivernal exigeant, marqué par le froid, l’humidité et le manque de luminosité.
S’adapter pour performer sur un chantier d’hydrodémolition complexe
Pour mener à bien ce chantier, THP s’est adjoint la complémentarité d’un confrère hydrodémolisseur. Cette approche convergente a permis de concentrer un maximum d’expertise et de productivité sur une opération technique à forts enjeux.
L’accompagnement du mandataire Eiffage Génie Civil a également été déterminant, avec un ajustement continu pour renforcer la préparation des zones, la pose des protections et l’évacuation des gravats.
Comme toujours sur le terrain, il faut savoir dépasser l’imprévu. Sur le barrage d’Arzal, chacun a fait sa part pour construire une organisation performante, adaptée aux contraintes du chantier et aux exigences de l’ouvrage.
Dans le cadre des travaux menés sur le barrage de Blois en décembre 2025, les équipes de THP sont intervenues en hydrodémolition UHP, sous la houlette de Bouygues TP Régions France, pour le compte du Conseil départemental du Loir-et-Cher, maître d’ouvrage de l’opération.
L’intervention s’inscrit dans un projet plus large de réaménagement et de consolidation des ouvrages existants sur la Loire, dans un environnement fluvial particulièrement sensible.
Un chantier d’hydrodémolition en régie sur un ouvrage hydraulique existant
La mission a porté sur le traitement de sept piles du barrage, toutes réalisées en béton, nécessitant une reprise fine et maîtrisée des parements. Le choix de l’hydrodémolition Ultra Haute Pression s’est imposé pour préserver l’intégrité structurelle des ouvrages, tout en assurant une dégradation sélective des zones à reprendre. L’ensemble des travaux a été conduit en régie, garantissant une grande réactivité dans l’organisation des moyens et une adaptation permanente aux conditions réelles du site, notamment liées au niveau de l’eau et à la coactivité.
Des interventions pile par pile, réalisées à la lance UHP et sous le niveau de l’eau
Les travaux d’hydrodémolition ont été réalisés à la lance UHP, en régie et en plusieurs phases successives, afin de s’adapter aux contraintes spécifiques de chaque pile. Les interventions ont concerné des piles situées au centre du fleuve, avec des zones de travail partiellement immergées, imposant une organisation technique et sécuritaire renforcée.
Les opérations ont porté à la fois sur le dégagement de fixations métalliques existantes et sur la préparation des surfaces béton, en vue des phases ultérieures du chantier. Une partie significative des travaux a été réalisée en dessous du niveau de l’eau, nécessitant une maîtrise fine du geste à la lance et une parfaite coordination des équipes. Plus de 1 190 m² de surfaces ont été traitées par hydrodémolition UHP à la lance, dans un environnement fluvial complexe.
Cette approche séquencée a permis de garantir à la fois la sélectivité des reprises, la sécurité des opérateurs et la continuité des interventions, malgré les contraintes liées au courant, à la visibilité et à l’accessibilité des piles.
Contraintes fluviales et exigences de sécurité renforcées sur le barrage de Blois
Intervenir sur un barrage implique des contraintes spécifiques. La proximité immédiate de l’eau, les risques de glissance, les variations hydrauliques et l’accès aux piles imposent une rigueur absolue en matière de sécurité. Le chantier s’est déroulé dans le strict respect du Plan Particulier de Sécurité et de Protection de la Santé, sous la coordination de Bouygues TP Régions France, avec une attention particulière portée aux circulations, aux accès et à la gestion des zones de travail. Les équipes ont évolué dans un environnement où chaque déplacement, chaque installation de flexible ou de poste UHP devait être anticipé et sécurisé, sans jamais compromettre la cadence ni la qualité de la prestation.
La précision UHP au service de la durabilité de l’ouvrage
Sur le barrage de Blois, l’hydrodémolition a pleinement démontré son intérêt pour les ouvrages hydrauliques existants. La technique permet une dépose ciblée du béton dégradé, tout en conservant les aciers et les zones saines, condition indispensable à la pérennité des réparations futures.
Dans les projets de réparation d’ouvrages béton, l’hydrodémolition est souvent perçue comme une étape technique parmi d’autres. Un poste de coût à optimiser. Pourtant, sur le terrain, une réalité s’impose : ce n’est pas une étape parmi d’autres, c’est une étape structurante. Et les erreurs à ce stade sont celles qui coûtent le plus cher, souvent trop tard.
L’erreur classique en hydrodémolition : comparer des prix au lieu de comparer des impacts
Sur le papier, plusieurs entreprises proposent de l’hydrodémolition. Les écarts de prix peuvent sembler significatifs. Mais une question est rarement posée : que garantit réellement la prestation d’hydrodémolition ? Car derrière une ligne budgétaire identique en apparence, les niveaux de maîtrise peuvent être radicalement différents :
profondeur réellement contrôlée ou approximative,
respect des armatures ou risque d’endommagement,
homogénéité du support ou traitement hétérogène,
gestion des interfaces avec les étapes suivantes du chantier.
Ce qui est vendu comme une “équivalence technique” ne l’est souvent pas.
En hydrodémolition béton, le prix ne dit pas tout. Ce sont les impacts sur la qualité du support, la sécurité, les délais et les reprises éventuelles qui déterminent le coût réel de l’intervention.
Ce qui fait réellement la performance d’une hydrodémolition
Une hydrodémolition performante ne se juge pas uniquement à ce qui est enlevé, mais à ce qui reste. Les critères clés sont :
1. La sélectivité réelle
Retirer uniquement le béton altéré, sans affecter le béton sain.
La sélectivité est l’un des grands avantages de l’hydrodémolition lorsqu’elle est correctement maîtrisée. Elle permet de cibler les zones dégradées tout en préservant la structure existante.
2. L’intégrité des armatures
Préserver leur adhérence et éviter toute dégradation invisible.
Dans une opération de réparation d’ouvrage béton, les armatures jouent un rôle essentiel. Une hydrodémolition mal contrôlée peut fragiliser l’ensemble du support et compromettre les étapes suivantes.
3. L’homogénéité du support
Garantir une surface cohérente, sans zones faibles.
Un support homogène favorise la bonne adhérence des matériaux de réparation. À l’inverse, un traitement hétérogène peut générer des défauts, des reprises ou des désordres ultérieurs.
4. La reproductibilité
Obtenir le même niveau de qualité sur l’ensemble du chantier.
Ces critères demandent une maîtrise fine, opérateur par opérateur, zone par zone. La performance d’une hydrodémolition dépend autant des équipements que de l’expérience des équipes sur le terrain.
Sécurité en hydrodémolition : le sujet sous-estimé qui change tout
L’hydrodémolition met en œuvre des niveaux d’énergie extrêmes. Ce n’est pas seulement une question de conformité réglementaire, mais de réalité terrain :
gestion des équipements sous très haute pression,
environnement contraint,
coactivité avec d’autres corps d’état,
fatigue et vigilance des opérateurs.
Une entreprise spécialisée en hydrodémolition telle que THP investit massivement dans :
la formation,
les procédures,
la maintenance,
et la culture sécurité.
Pourquoi la sécurité est-elle différenciante en hydrodémolition ?
Pourquoi c’est différenciant ?
Parce que la sécurité influence directement :
la qualité d’exécution,
la stabilité des équipes,
et la capacité à tenir un chantier sans incident.
Dans les projets de réparation béton, la sécurité n’est donc pas un sujet secondaire. Elle conditionne la régularité de l’intervention, la maîtrise des risques et la continuité du chantier.
Hydrodémolition : un choix technique qui engage tout le chantier
Sous-estimer l’hydrodemolition revient souvent à sous-estimer ses conséquences. Une prestation mal maîtrisée peut entraîner :
des reprises coûteuses,
des retards de planning,
une dégradation des armatures,
un support irrégulier,
des risques accrus pour les équipes,
et une perte de performance sur les étapes suivantes.
À l’inverse, une hydrodémolition bien préparée, bien exécutée et bien contrôlée sécurise l’ensemble du projet de réparation d’ouvrage béton.
Questions réponses sur l’hydrodémolition
L’hydrodémolition est importante parce qu’elle ne consiste pas seulement à retirer du béton dégradé. Elle prépare le support pour les étapes suivantes, préserve les armatures, garantit une surface homogène et limite les risques de défauts. Lorsqu’elle est mal maîtrisée, elle peut générer des coûts supplémentaires, des retards et des reprises. Lorsqu’elle est bien exécutée, elle devient une étape structurante pour la qualité, la sécurité et la durabilité du chantier.
Avant de choisir une entreprise d’hydrodémolition, il ne faut pas comparer uniquement le prix. Il est essentiel d’évaluer la maîtrise de la profondeur d’intervention, la capacité à préserver les armatures, l’homogénéité du support obtenu, l’expérience des opérateurs, les procédures de sécurité et la gestion des interfaces avec les autres corps d’état. Ces critères ont un impact direct sur la qualité finale du chantier, les délais et les coûts réels de l’opération.
L’hydrodémolitions’impose aujourd’hui comme une solution technique de référence dans les projets de réhabilitation durable d’ouvrages en béton armé en France et en Europe. Utilisée sur des chantiers de génie civil, d’ouvrages d’art, d’infrastructures urbaines et de bâtiments tertiaires, cette méthode permet d’allonger la durée de vie des structures existantes tout en limitant l’impact environnemental des travaux.
En quoi l’hydrodémolition contribue-t-elle à la durabilité ?
Elle permet de conserver la structure existante en n’enlevant que le béton dégradé. Cela évite des démolitions lourdes et limite l’usage de nouveaux matériaux.
Quel est l’impact environnemental comparé à une reconstruction ?
La réhabilitation par hydrodémolition peut réduire les volumes de déchets, les transports et l’empreinte carbone globale du chantier.
Est-ce toujours la solution la plus durable ?
Non. Si l’ouvrage est trop dégradé, une reconstruction peut être plus pertinente. La durabilité passe d’abord par un bon diagnostic.
Pourquoi ce procédé d’hydrodémolition est-il cohérent avec l’économie circulaire ?
Parce qu’il privilégie la réparation, l’allongement de la durée de vie des ouvrages et une gestion raisonnée des ressources.
Pourquoi la gestion de l’eau est-elle un enjeu majeur ?
L’hydrodémolition consomme de grandes quantités d’eau sous haute pression et génère des boues chargées en particules de béton et en fines minérales. La maîtrise des effluents est donc un enjeu environnemental central, notamment en milieu urbain ou à proximité de réseaux d’assainissement. Une gestion rigoureuse permet d’éviter tout rejet non maîtrisé et de respecter la réglementation en vigueur.
Qui gère la gestion de l’eau et des boues d’hydrodémolition ?
Nos clients gèrent le traitement des effluents et des boues d’hydrodémolition. THPpeut mettre à disposition des bennes de traitement des eaux voire des systèmes en recirculation.
Comment ces boues sont-elles traitées ?
Les solutions courantes incluent la décantation, la filtration et parfois le recyclage partiel de l’eau. Les boues solides sont ensuite évacuées vers des filières de traitement agréées.
Peut-on recycler l’eau ?
Oui, dans de nombreux cas. Des systèmes en circuit fermé permettent de réutiliser l’eau après filtration, réduisant la consommation globale et l’impact environnemental.
Les travaux de rénovation du « New-Berkeley » à Paris La Défense marquent une transformation majeure d’un immeuble tertiaire emblématique du quartier d’affaires. Ce projet de restructuration lourde vise à moderniser l’actif immobilier, améliorer ses performances et augmenter sa surface utile.
Un projet renommé immeuble « Latitude »
Rebaptisé « Latitude », la rénovation de l’ex-Berkeley a été confiée à Studios Architecture. Chacun des huit niveaux de l’immeuble sera agrandi portant ainsi la surface utile de l’immeuble à 22 300 mètres carrés (22 140 mètres carrés de surface de bureaux) contre un peu plus de 20 000 actuellement.
Situé au cœur de Paris La Défense, ce projet de rénovation d’immeuble de bureaux s’inscrit dans une dynamique de revalorisation du patrimoine tertiaire francilien. La façade en béton très datée du bâtiment va laisser sa place à un revêtement de verre clair habillé par des rubans métalliques gris, ce qui en fera la marque architecturale forte de Latitude. Cette nouvelle enveloppe permettra d’améliorer l’image du bâtiment, son attractivité locative et ses performances énergétiques.
Une rénovation du bâtiment nécessitant une reprise complexe
En lieu et place du parking intérieur, enchâssé sous le boulevard circulaire, un ensemble accueillant hall et services sera développé, paré d’une façade en verre qui englobera la culée du pont. Cette restructuration en site urbain dense implique une géométrie complexe de la façade et un besoin de reprise en charge supérieur des étages.
Ces contraintes techniques nécessitent un renforcement structurel des planchers par les équipes de Bouygues Bâtiment IDF – Rénovation Privée. Pour ce faire, des démolitions techniques sont à réaliser afin de récupérer les armatures en place. Cette étape est essentielle pour garantir la solidité de l’ouvrage et assurer la pérennité de l’immeuble rénové.
L’hydrodémolition comme solution aux travaux de renforcement du bâtiment
Le bâtiment étant enchâssé dans le boulevard circulaire, l’hydrodémolition a été retenue par les équipes travaux sur site, car elle ne produit aucune vibration contrairement aux méthodes conventionnelles comme le marteau-piqueur, et évite donc la création de microfissures dans l’existant.
En plus de récupérer les aciers structurels sans créer de dommages, l’hydrodemolition génère une surface de reprise de bétonnage sans défaut d’interface, optimisant ainsi la qualité des travaux de renforcement du béton. Cette technique est particulièrement adaptée aux projets de rénovation d’immeubles à La Défense, où les contraintes structurelles et environnementales sont fortes.
L’environnement urbain a contraint le chantier à avoir recours à des solutions antibruit. Des bâches acoustiques ont été mises en place puis renforcées pour limiter autant que possible les nuisances auprès des riverains en journée.
Ainsi les travaux d’hydrodémolition ont été achevés courant avril 2019 avec plus de 90 m3 traités en trois mois de chantier. À la suite, Bouygues Rénovation Privée commencera les fondations et la création du bâtiment neuf, poursuivant la transformation complète de l’immeuble Latitude au sein du quartier d’affaires de Paris La Défense.
Dans le cadre d’un projet de renforcement structurel en plein centre de Paris, les équipes de Techniques Haute Pression (THP) sont intervenues en mai 2025 sur le parking Odéon, situé dans le 6ᵉ arrondissement de Paris, pour une mission de hydrodécapage en milieu souterrain. Une opération d’apparence simple, mais qui révèle toute sa technicité dans un environnement contraint comme celui du niveau -4.
Un objectif clair : garantir l’adhérence pour un bétonnage de renforcement
La mission confiée à THP consistait à décaper plus de 500 m² de parois béton, répartis sur les voiles du niveau -4. L’objectif était d’obtenir une rugosité suffisante afin d’assurer une adhérence optimale du béton de reprise. Ce traitement préparatoire est indispensable avant toute opération de renforcement des structures existantes. Un état de surface insuffisamment préparé compromettrait l’accroche mécanique entre l’ancien et le nouveau béton, avec un risque structurel à la clé.
Hydrodécapage : une solution propre, sans vibration, sans poussière
L’hydrodécapage s’est imposé comme la technique de référence pour cette opération. Contrairement au burinage ou au sablage, cette méthode par jet d’eau ultra-haute pression permet de retirer uniquement la peau de béton altérée, sans générer de vibrations, ni demicrofissures. L’intégrité des voiles porteurs est ainsi préservée, tout en assurant une rugosité optimale du support béton.
Un chantier en milieu souterrain : défis techniques et logistiques
Travailler à quatre niveaux sous terre, dans un parking parisien, ne s’improvise pas. Accès contraints, ventilation naturelle quasi inexistante, coactivité avec d’autres corps de métier, gestion des eaux de lavage, bruit amplifié par la réverbération… Chaque paramètre a dû être anticipé et maîtrisé.
Ont été mis en œuvre : • des dispositifs d’extraction et de renouvellement d’air pour garantir la sécurité respiratoire des opérateurs ; • une logistique optimisée pour l’acheminement du matériel lourd en sous-sol ; • une coordination étroite avec la maîtrise d’ouvrage afin de limiter les nuisances sur le site.
Préserver l’environnement existant : une priorité absolue
Les zones d’intervention comportaient de nombreux éléments sensibles : conduites en PVC, éclairages, réseaux basse tension. Tous les équipements à risque ont été identifiés en amont, puis soit déposés, soit protégés par des dispositifs de protection adaptés, garantissant la sécurité des installations existantes pendant les phases d’hydrodécapage.
Résultat : plus de 500 m² décapés en seulement 4 jours
Grâce à une planification rigoureuse et une exécution maîtrisée, plus de 500 m² de béton ont été hydrodécapés en seulement 4 jours, dans le respect des délais, des règles de sécurité et de la qualité d’exécution. Le support est désormais prêt à recevoir le béton de renforcement dans des conditions optimales.
