L’exigence de THP, entreprise spécialisée dans les travaux d’hydrodémolition, va au-delà des recommandations en matière d’intervention.

La culture sécurité est ancrée chez THP et se traduit par des exigences sécuritaires en matière d’Hydrodémolition, depuis les outils et matériels (groupe Ultra Haute Pression, robot, cadre mécanisé) et accessoires (flexibles Ultra Haute Pression, buses de démolition…) jusqu’à la concrétisation de la démolition de béton ou autres matériaux assimilés, sur le chantier. Les opérateurs lanciers en démolition Ultra Haute Pression sont formés et sensibilisés à la sécurité ainsi qu’à la manipulation sécurisée du matériel et des matériaux utilisés dès leur première prise de fonction au sein de l’entreprise.

Du matériel d’hydrodémolition fiable et suivi

Les groupes de démolition de béton à l’eau sous Ultra Haute Pression disposent de dispositifs de sécurité intégrés : vannes de by-pass, pastilles de sécurité, capotage insonorisé… et d’un système automatisé qui s’arrête immédiatement par défaut en cas d’anomalie détectée sur la ligne Ultra Haute Pression. De plus, le traitement des eaux usées issues des travaux de démolition est assuré pour minimiser les risques environnementaux.

Les robots d’hydrodémolition sont également dotés d’équipements intrinsèques de sécurité, comme des bavettes de protection pour éviter les projections de béton et de débris. À cela, s’ajoutent des cadres sur mesure développés pour apporter un niveau supplémentaire de protection, garantissant ainsi la sécurité des opérateurs sur le chantier.

La machine de démolition Ultra Haute Pression fait l’objet d’un contrôle quotidien par les équipes d’hydrodémolition, ainsi que par le service Matériel de THP. Ces groupes sont soumis chaque année à des vérifications générales périodiques (VGP) pour assurer la fiabilité des appareils et la sécurité des opérations de démolition.

Les flexibles et autres accessoires font l’objet d’un protocole de conformité interne avant leur mise à disposition. Toute fuite sur les lignes Ultra Haute Pression est strictement prohibée. De plus, ces lignes sont soumises à des tests sur chantier pour effectuer les vérifications nécessaires. Chaque jour, les raccords, les chaussettes de sécurité et leur état font l’objet d’un contrôle rigoureux pour prévenir tout risque d’accident.

Les opérateurs d’hydrodémolition sont soumis à l’obligation d’utiliser des lances mesurant plus de 1,20 m, pour éviter tout risque de blessure. Ils manipulent les poignées et les lances conformément à leur usage.

THP assure une veille continue en matière de nouveautés technologiques et de recommandations techniques, afin d’adopter les meilleures pratiques dans l’utilisation des équipements Ultra Haute Pression.

En complément de ces vérifications, il est conseillé d’assurer un retrait progressif de la pression pour tester les équipements avant leur utilisation à pleine charge. Cette précaution garantit le bon état du matériel tout en assurant la sécurité des opérateurs. De plus, le nettoyage et le traitement adéquat des éléments après chaque opération réduisent les risques liés aux déchets générés par les travaux de démolition.

Un accompagnement au plus près des opérateurs d’hydrodémolition

Outre les sensibilisations régulières, les formations spécialisées et les causeries sécurité, THP met à disposition des outils de communication innovants, comme des « easy notices », c’est-à-dire des notices d’utilisation interactives, afin de garantir la sécurité des opérateurs et une utilisation efficace des matériels Ultra Haute Pression. Une application de messagerie instantanée sert aussi de canal de diffusion des bonnes pratiques, en complément des sessions de communication in situ, organisées à la fois sur le chantier et en atelier, facilitant ainsi la circulation de l’information et la prévention des risques.

Les opérateurs sont également formés à la manipulation sécurisée des équipements dans des espaces confinés et à reconnaître les risques potentiels propres à ces environnements. Ils bénéficient également d’informations les besoins en protections respiratoires lorsqu’elles sont requises.

Un mode opératoire en matière de sécurité Ultra Haute Pression, sous pression bien huilé

Chaque chantier d’hydrodémolition fait l’objet :

• d’un accueil sécurité pour les opérateurs d’hydrodémolition manuelle ou robotisée, orchestré par le chef d’équipe UHP (procédure propre à THP)
• de la définition d’une communication claire et fluide entre le surveillant UHP et chaque opérateur. Le surveillant, garant de la sécurité, est chargé de l’arrêt immédiat de la pression en cas d’urgence, tandis que l’opérateur s’assure de relâcher son outil pour couper la pression dès qu’il termine une tâche, minimisant ainsi les risques liés à la circulation des eaux et des débris sur le chantier.
• d’un balisage et de la mise en place d’une signalétique autour de la zone de travail et de la machine UHP, incluant des panneaux de prévention des risques et des instructions de sécurité visibles par tous les intervenants sur le chantier.
• d’une mise en place et d’un raccordement de l’unité Ultra Haute Pression (flexibles, câblage, etc.) jusqu’aux différentes zones de travail, en sécurité (interdiction de rouler sur les flexibles, mise en place de passe-câbles…)
• d’une mise en place de protections spécifiques par l’entreprise mandataire (filet pare-gravats…encapsulage de chaque zone d’Hydrodémolition pouvant être assuré à partir d’un échafaudage fixe avec mise en place de filet par-gravats double maille)
• d’une interdiction stricte de franchir le périmètre de sécurité autour des zones délimitées, afin de protéger les travailleurs et le public contre les risques liés aux jets d’eau à très haute pression et aux chutes de débris.

Pour les travaux dans des zones réduites et difficiles d’accès comme les tunnels, des systèmes de ventilation doivent être installés pour garantir un renouvellement d’air constant, afin d’assurer que les opérateurs travaillent dans des conditions de sécurité optimales. De plus, le diagnostic préalable des structures permet de planifier la mise en place des échafaudages et des protections nécessaires.

La sécurité de la tête aux pieds en hydrodémolition

• Le port des équipements de protection individuelle (EPI) est incontournable et inclut : un casque muni d’une visière polycarbonate et maintenu par une jugulaire attachée, une combinaison étanche, des protections auditives, des gants renforcés, et des bottes coquées accompagnées de surbottes d’hydrodémolition en aluminium. Chaque employé est responsable de son paquetage, qui peut être renouvelé sur simple demande auprès du service Matériel, garantissant ainsi une protection efficace contre les risques liés aux jets d’eau et aux matériaux en circulation sur le chantier.
• Pour les interventions d’hydrodémolition spécifiques comme en espaces confinés, chaque salarié dispose d’un sac individualisé CATEC : les 4 EPI CATEC sont individualisés pour pouvoir en assurer un suivi et une sécurité renforcée afin de responsabiliser toujours un peu plus chaque utilisateur à sa propre obligation de se protéger.
• La sécurité chez THP s’appuie sur des guides de référence tels que ceux produits par l’Institut National de Recherche et de Sécurité (INRS), visant notamment à encadrer l’utilisation des équipements à jets d’eau sous haute et très haute pression (ED 784) et à travailler en sécurité avec l’eau à haute pression (ED 819).

L’Hydrodémolition est une technique de plus en plus utilisée par les entreprises spécialisées dans les travaux de rénovation pour le retrait de bétons endommagés et le dégarnissage d’armatures métalliques. Ce procédé utilise un jet d’eau sous haute pression, permettant une démolition sélective et préservant les structures métalliques intactes. Contrairement aux méthodes traditionnelles comme le marteau-piqueur, l’Hydrodémolition minimise l’impact sur les surfaces et réduit la destruction non désirée, offrant ainsi une meilleure résistance et durabilité aux bâtiments.

Il faut distinguer les appareils conçus pour la préparation des surfaces (nettoyage, décapage, retrait de revêtements) et les machines pour le retrait de béton en profondeur (quelques centimètres d’épaisseur). La limite entre la préparation de surface et la lourde Hydrodémolition est fixée par la puissance hydraulique (750 kW) et les équipements utilisés. La pression utilisée pour faire de l’Hydrodémolition peut varier de 250 bars pour le retrait de béton sur une fine épaisseur jusqu’à plus de 3000 bars pour le découpage ultra haute pression du béton. Le débit d’eau, un paramètre clé dans ce procédé, varie de 0,8 l/min pour la préparation de surface UHP à plus de 250 l/min lors des travaux de lourde Hydrodémolition.

Les paramètres les plus importants pour l’Hydrodémolition sont donc la pression et le débit d’eau. Ces éléments essentiels du procédé devront être déterminés pour chaque application spécifique, en fonction des techniques utilisées et des exigences des travaux.

Pour obtenir un rendement élevé en Hydrodémolition, une puissance hydraulique importante est recommandée. Il faudra donc travailler avec un débit d’eau élevé. Pour ce type de travaux, il sera nécessaire d’utiliser des outils mécanisés et des machines Hydrodécapage capables de gérer des débits importants (250 l/min). Ces équipements sont utilisés pour des projets d’Hydrodémolition sur de grandes structures et d’importantes infrastructures, assurant ainsi une démolition efficace et précise.

Pour obtenir un retrait en profondeur plutôt qu’en surface, il sera plus efficace d’utiliser une seule buse de Hydrodecapage afin de concentrer la puissance du jet d’eau sous haute pression.

Pour une Hydrodémolition en surface sur une faible épaisseur (jusqu’à 20 cm), il faudra au contraire utiliser une forte pression (2500 bars) et un faible débit d’eau (20 à 40 l/min). Ce type d’opération peut être réalisé manuellement par des opérateurs ou robotisée à l’aide de machines Hydrodécapage, afin d’accroître la productivité et assurer une finition précise.

Les avantages de l’Hydrodémolition 

Les avantages spécifiques de l’Hydrodémolition incluent la capacité de réaliser une démolition sélective, la création de surfaces nettoyées et décapées qui améliorent l’adhérence pour de nouveaux revêtements, et l’élimination des risques de création de fissures et de microfissures. Cette méthode assure ainsi une meilleure intégrité structurelle des bâtiments et facilite les travaux de réparation et de rénovation.

De plus, l’Hydrodémolition se distingue par sa flexibilité d’application grâce à l’utilisation de robots pour les grands projets industriels et d’opérations manuelles pour les espaces plus restreints. Cette technique adaptable s’appuie sur des équipements spécialisés et des techniques robotisées, permettant ainsi d’aborder divers types de chantiers avec efficacité.

L’Hydrodémolition est également reconnue pour sa capacité à éviter la création de vibrations et de microfissures, grâce à l’utilisation de jets d’eau à ultra haute pression. Cette technologie avancée est particulièrement bénéfique dans les environnements urbains où les nuisances sonores et l’impact sur les structures doivent être minimisés lors des travaux de destruction et de rénovation.

Le principal mécanisme de l’Hydrodémolition est l’activation, l’élargissement de microfissures préexistantes au sein du béton suite à la pénétration du jet haute pression. Cette technique hydraulique utilise un débit d’eau contrôlé pour maximiser l’impact sur la surface traitée. Le matériau quitte la surface quand ces microfissures se rejoignent. Sur certaines parties des surfaces traitées, comme les zones de béton endommagé ou fragile, le taux de microfissures est important, ce qui facilite le phénomène d’Hydrodémolition. Cet effet constitue la « sélectivité » de l’Hydrodémolition puisque seule la partie abîmée ou fragile de la structure en béton sera éliminée pour ne rester que la partie saine et solide. Les équipes spécialisées assurent la mise en œuvre de cette technique pour garantir un résultat optimal.

La mécanique de la rupture des matériaux homogènes comme l’acier n’est pas applicable pour les structures hétérogènes en béton. La surface des surfaces en béton est constituée de microfissures où l’eau sous pression pénètre et crée une pression hydrostatique. Ce système hydraulique est essentiel dans les travaux de démolition et de réhabilitation, garantissant une intervention précise et efficace.

 Quand la contrainte locale dépasse une constante du matériau, des particules macroscopiques commencent à quitter la surface. Cette constante correspond au facteur d’intensité de contrainte critique ou ténacité pour les matériaux homogènes. Pour les matériaux hétérogènes comme le béton, la résistance du béton est toujours la moyenne des ténacités de ses constituants. Selon la section du béton, la composition ne sera pas la même, par conséquent la résistance du béton sera plus faible à certains endroits. Ces endroits seront les points faibles du béton et le siège de pores, microfissures, interfaces… et faciliteront l’Hydrodémolition. Ainsi, le jet UHP, grâce à sa puissance ultra-élevée, peut localement induire une fissure et l’étendre à une rupture du matériau.

Un autre mécanisme de l’Hydrodémolition est dû à la formation de contraintes additionnelles causées par le rebond du jet d’eau sur la surface. Ce phénomène, au travers de friction et de cavitation, est à l’origine d’une contrainte de cisaillement importante. Cette contrainte provoque la formation de microfissures et la rupture du béton. Les techniques de sécurité lors de ces interventions sont cruciales pour protéger les équipes et assurer la réussite des travaux.

La résistance du béton dépend de la taille des agrégats. Plus la taille des agrégats sera importante, plus l’Hydrodémolition est efficace. En effet, l’utilisation d’agrégats de faible taille permet d’accroître l’homogénéité du matériau, ce qui, par conséquent, augmente la résistance du ciment. Plus la matrice en ciment est résistante, plus la résistance du béton est élevée. Ceci conduit à une rupture transgranulaire et à la génération de gros débris, facilitant le nettoyage des surfaces et réduisant l’impact environnemental des travaux.

Les Principaux Appareils Utilisés

Les dispositifs employés pour l’Hydrodémolition varient en fonction des besoins du chantier. Les systèmes robotisés sont particulièrement adaptés aux grandes surfaces ou aux zones exigeant une profondeur homogène d’enlèvement. Ces robots peuvent atteindre un rendement de plusieurs mètres cubes par jour tout en garantissant une précision suffisante. La puissance des équipements utilisés permet de mener à bien des projets complexes avec une efficacité maximale.

Pour les espaces confinés ou les travaux demandant un haut niveau de détail, les lances portatives, manipulées manuellement, sont privilégiées. Elles permettent une plus grande flexibilité tout en maintenant une pression et un débit d’eau spécifiques à la tâche en question. Cette intervention manuelle est souvent nécessaire pour les projets de réhabilitation où la précision est essentielle.

Gestion des Effluents et Précautions Environnementales

L’un des défis majeurs de l’Hydrodémolition réside dans la gestion des eaux usées générées. Ces effluents, souvent riches en particules de béton et en substances alcalines, nécessitent un traitement spécifique avant rejet dans l’environnement. Les systèmes modernes intègrent souvent des dispositifs de filtration et de traitement pour assurer la conformité aux normes environnementales. De plus, le système de gestion des effluents doit inclure des étapes de nettoyage et de maintenance régulières pour minimiser l’impact écologique des travaux.

L’Hydrodémolition, grâce à sa technique avancée, produit une surface de bonne qualité. La contrainte de traction, un indicateur important de la structure des surfaces, dépasse la valeur requise de 1.5 MPa (N/mm²) avec 95% de précision. Si la surface est préparée avec de l’eau sous haute pression, l’interface entre le béton restant et le revêtement fraîchement coulé présente très peu de défauts de surface. Au contraire, les surfaces préparées avec des méthodes manuelles ou mécaniques, comme les raboteuses ou les marteaux piqueurs, présentent d’importants défauts au niveau de l’interface béton et le béton neuf. Des tests effectués en laboratoire ont également démontré que l’adhérence des interfaces produites par le jet d’eau ultra haute pression est deux fois plus résistante que celle obtenue par burinage mécanique.

Pendant l’Hydrodémolition, le jet d’eau ultra haute pression traverse rapidement et de manière continue la surface à traiter, sans provoquer de vibrations ou endommager les armatures métalliques de l’ouvrage. En outre, la microstructure, le module d’Young et la structure poreuse du béton restent intacts, ce qui garantit une solution sécurisée et respectueuse des caractéristiques initiales de la structure. Cette technique de destruction sélective permet une intervention efficace sans la nécessité de travaux bruyants ou de maintenance intensive.

La géométrie de la surface obtenue après l’Hydrodémolition dépend en grande partie de la nature et de la taille des agrégats. Cependant, par rapport aux méthodes classiques, cette technique de nettoyage offre une rugosité accrue des surfaces, augmentant ainsi la zone d’adhérence et favorisant l’intégration parfaite du nouveau revêtement avec le béton sain. Les avantages de l’Hydrodécapage incluent une meilleure préparation des surfaces pour l’utilisation industrielle et la réduction des besoins en maintenance future.

Enfin, la comparaison de la contrainte d’élasticité avant et après l’Hydrodémolition montre que cette technique n’endommage pas la structure du béton. La constante d’élasticité, ainsi que le module d’Young, augmentent après le retrait d’une couche endommagée par un jet ultra haute pression. A la différence de l’Hydrodémolition, le rabotage et le burinage provoquent toujours la vibration du béton par conséquent l’endommagement de la microstructure et du lien entre armatures et béton

Précision de l’Hydrodémolition et adaptabilité aux structures complexes

L’Hydrodémolition permet une précision inégalée dans la destruction des zones ciblées. Que l’objectif soit d’éliminer une très fine couche de béton ou de dégager des éléments complexes autour d’armatures métalliques, cette méthode est parfaitement ajustable. Grâce à des interventions manuelles ou assistées par robot, elle assure aussi une grande flexibilité en étant applicable à des structures horizontales, verticales ou même inclinées. Cela en fait une solution idéale pour des travaux délicats tels que la réhabilitation de tunnels, de ponts et de réservoirs industriels.

Une solution non invasive pour les armatures métalliques et précontraintes

Grâce à la précision du jet d’eau à haute ou ultra haute pression, l’Hydrodémolition retire uniquement le béton détérioré sans altérer l’intégrité des armatures métalliques ou des câbles de précontrainte. Utilisant des techniques avancées, cette méthode évite complètement les fissures ou microfissures dans les composants en métal, ce qui est essentiel pour la sécurité et le maintien de la stabilité des ouvrages. De plus, l’absence de vibrations réduit les besoins en maintenance et prolonge la durée de vie des structures traitées.

Un rendu optimal pour la pose de nouveaux revêtements

En plus de son efficacité en destruction sélective, l’Hydrodécapage prépare une surface rugueuse pour maximiser l’adhérence des nouveaux revêtements appliqués. Cette technique de nettoyage des surfaces améliore sensiblement la cohésion entre le revêtement et la structure d’origine, ce qui est particulièrement avantageux pour prévenir des détachements prématurés ou des défaillances structurelles.

Ainsi, l’Hydrodémolition s’affirme comme une technique à la fois précise et sécurisée, respectueuse des structures et efficace pour fournir des résultats de qualité supérieure aux méthodes traditionnelles. Grâce à son utilisation avancée de l’eau ultra haute pression et à ses interventions manuelles ou automatisées, elle offre de nombreux avantages, notamment en matière de gestion, de maintenance et d’entretien des structures. Elle est un choix incontournable pour les projets de rénovation, de réparation ou de renforcement exigeant une destruction sélective et soignée.

Les avantages de l’Hydrodémolition sur la démolition classique par percussion (marteaux piqueurs hydraulique, pneumatique ou électrique) ou raboteurs sont les suivants :

• L’armature n’est pas détériorée. L’armature existante reste en place et n’est pas détériorée alors que le béton est détruit. Après l’Hydrodémolition robotisée, elle est parfaitement propre et prête à recevoir un nouveau béton.
• Pas de déplacement de l’armature. Dans la démolition par percussion, les vibrations peuvent déplacer les éléments de l’armature de façon sensible, ce qui entraîne une perte de résistance pour le béton restant.
• Le béton restant n’est pas détérioré. Le béton restant, lorsqu’il touche les zones détruites par des méthodes à percussion, est affecté de microfissures. Sa résistance en est réduite et, plus significatif, son adhérence au nouveau béton également.
• Adhérence améliorée. L’état des surfaces après Hydrodémolition est idéal pour l’adhérence du nouveau béton et l’adhérence est jusqu’à quatre fois supérieure à celle obtenue après destruction par percussion, grâce à l’utilisation de pressions ultra-hautes.
• Plus sûr pour les structures. Le jet d’eau découpe le béton par la pression de plusieurs bars qui agit comme un coin. À la différence des burins des démolisseurs, il n’endommagera pas d’éventuelles plaques de métal et ne produit pas de vibrations qui abîmeraient les structures rivetées. Sans poussière. L’Hydrodémolition élimine les poussières produites par la démolition classique, renforçant ainsi la sécurité sur le chantier.

Pas de nettoyage. Après l’Hydrodémolition, l’armature visible sera très propre. Il n’y a pas besoin de nettoyage final par grenaillage.

Considérations sur les équipements et la technique. L’Hydrodémolition repose sur l’emploi d’une pompe à pistons raccordée à une buse envoyant un jet d’eau à très haute ou ultra-haute pression. La capacité de démolition dépend des réglages de pression, du débit d’eau et de la résistance initiale du béton. L’option robotisée est idéale pour les gros volumes, tandis que la méthode manuelle à la lance offre une grande précision sur les chantiers exigus, garantissant l’excellence des travaux.

L’avantage le plus notable de l’Hydrodémolition sur la destruction par percussion réside dans sa capacité à enlever le béton sans causer de dommages à l’armature ni au béton voisin restant en place. Il en résulte que cette méthode est idéale, même pour des réparations partielles sur des ouvrages de bâtiment où il est nécessaire de faire une reprise sur l’armature existante.

Le jet d’eau se substitue de plus en plus au marteau-piqueur, source de nuisances (bruit, vibrations, poussières) facteur d’endommagement du ferraillage et générateur d’amorces de rupture, cause de propagation des fissures dans le béton, donc d’infiltration de l’eau avec risque de détérioration ultérieure par le gel. Dans certains pays l’usage du marteau-piqueur est déjà interdit sur les ponts et ouvrages d’art.

L’intérêt du jet hydrodynamique hydraulique est que la pression appliquée, mesurée en bars, étant supérieure aux contraintes de résistance du béton, un simple balayage manuel ou robotisé à la lance permet d’effectuer un véritable travail « de chirurgie » du béton tout en préservant les armatures et sans créer de vibrations dans les structures, garantissant la sécurité des supports.